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胶料焦烧的机理原因与解决办法

发布日期:[2014-10-21 12:24:28]    共阅[1159]次

大家知道过氧化物硫化是不易焦烧的,并且过氧化物的焦烧时间一般比硫黄硫化还要短,但为什么不易产生焦烧?其根本原因是过氧化物硫化的过程是一个半衰过程,其必须在活化或分解点以上才能产生交联,当然有些比如象一些带羧基的过氧化物硫化速度也很快,因为它的分解点很低,尽管这样一般其分解活化点也在110度以上,换句话说也就是操作过程中温度控制在110度以下是不会焦烧的,即使短时间在较高的温度下也不易焦烧的,只要胶料的操作温度不要太高及出片时尽快散热是没问题的,一些如DCP、双2,5更不易焦烧,而停放过程中的外界温度再高不会超过45度吧!所以一般不会受停放时间的长短而影响的,我想这一点我们大部工程技术员是可以认可的。
 
  但是硫黄硫化并不是那么一回事,有的时候配方设计得焦烧时间很长,但停放久了照样会死料,有时配方焦烧时间不长,但停放已久也不一定会死料,冬天不易死料,夏天最易死料,这是为什么?
 

  你们可以查一下资料各种促进剂的临界活化温度一般也在110度以上,如果单纯从促进剂的临界活化解度上看,那么在40度以下的温度下停放该也不会焦烧的,但实际上并不是那么一会事,因为胶料焦在打料过程中已经进行了化学反应,在较高的操作温度下,由硫化剂、活性剂、促进剂己经有少量的相互活化,生成了少量的硫化先躯络合物,这是一种常温硫化剂仍至在20度以上就能硫化。KRMQ所讲的一些方法,实际都是阻止或减少络合物生成量。其实选择促进剂的品种也就是选择临界活化温度较高的促进剂,调节表面活性剂的用量,就是调节活性剂的活化能,工艺上用过水机、冰水机的目的也就是减少生成络合物的操作时间。

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